说起我们厂搞这个零碳工厂的事儿，也不是一天两天。最早就是觉得，这环保查得越来越严，能源成本也噌噌往上涨，老路子肯定走不长远。再加上威海这边也开始提这个，说什么试点，绿色发展啥的，我们老板就动心思。

大家对“零碳”这俩字儿都挺懵的。听着高大上，具体咋弄？我就被派去先摸摸底，到处打听，看文件，看人家别的厂是怎么做的。才知道，零碳工厂，简单说就是要让厂子生产过程中，排出去的那些像二氧化碳之类的温室气体，尽可能地少，最好是零。 少不的那些，就得想办法通过别的途径给它“抵消”掉，比如搞点绿化，或者买点啥“碳信用”之类的。

定目标，画道道

摸清楚大概方向后，就得定个小目标。我们当时合计着，一步到位肯定不现实，先定个到2025年的阶段性目标。比如，能耗先降多少，可再生能源用上多少比例，碳排放总量要砍掉多少。目标不能太虚，得能算出来，不然就是一笔糊涂账。

定目标，下一步就是彻底盘点家底。我们请专门的人来厂里，从用电、烧煤（我们以前还烧点）、跑运输，到生产线上各种设备，犄角旮旯都查一遍。把我们一年到底用多少能源，排多少碳，算得清清楚楚。这个过程挺繁琐，但没有这个基准数据，后面做的所有努力都没法衡量效果。

动手前的琢磨：怎么干？

有基准数据和目标，接下来就是最关键的环节：规划具体怎么干。我们开好几次会，大家一起琢磨：

• 节能是必须的。 把那些老旧的、耗电多的设备给换，生产流程也优化一下，看能不能减少不必要的能源浪费。灯换成LED的，电机加变频器，这些都是基本操作。
• 用清洁能源。 厂房屋顶那么大面积，不搞点太阳能光伏板说不过去。我们就算算，投入多少，多久能回本，发的电够不够自己用。
• 生产工艺改进。 有些老工艺本身就高耗能、高排放，看能不能用新技术替代。这个投入比较大，得一步步来。
• 废物利用。 生产过程中产生的废料、余热啥的，看能不能回收再利用起来，减少浪费也能降低处理成本。
• 剩下的排放怎么办？ 实在减不掉的部分，当时也考虑，是不是要通过买碳汇或者其他方式来抵消。不过我们当时的重点还是放在自己内部减排上。

开干！撸起袖子加油弄

计划定，就得真金白银地投钱干活。换设备、上光伏、改工艺，一项一项落实。 这个过程真是挺折腾的，涉及到生产调度、资金安排、员工培训，有时候为安装新设备还得临时停产几天。但看着能耗一点点降下来，心里还是挺有成就感的。

比如我们那个光伏项目，从选型、招标、安装到并网发电，前前后后忙大半年。刚开始还担心效果不后来看到电表数字蹭蹭往下掉，心里就踏实多。

效果怎么样？得经常算算账

干活，不能光凭感觉说效果我们建立一套内部的能耗和碳排放监测系统，定期收集数据，跟之前的基准比，跟定下的目标比。看看哪些措施效果哪些还需要改进。这个数据也得留以后可能需要第三方来核查认证，证明我们确实是“零碳”或者“近零碳”。

碳足迹核算这块儿，挺关键的，得搞明白怎么算，哪些要算进去，标准是我们也是一边学一边干。

持续改进，这事儿没完

威海这边搞零碳工厂，我们算是起步比较早的一批。整个流程走下来，就是先认清形势，定好目标，摸清家底，规划路径，动手去干，还得盯着效果，不断调整。到2025年还有段时间，我们现在还在持续优化，争取把目标完成得更这事儿不是一锤子买卖，得长期坚持下去才行。

这就是我们厂大致的一个实践过程，说得比较糙，希望能给同样想搞这个的朋友一点参考。