大家最近有朋友问我关于佳木斯这边搞那个“零碳工厂”认证的事儿,问我要投入多少,靠不靠谱。正好我前段时间亲自带着厂子折腾了一遍这个事,今天就跟大家掏心窝子聊聊,把我这实践过程和里边的道道都给你们捋一捋。
我也是听政策风向,还有下游客户那边也隐隐约约提到这个概念,说什么“绿色供应链”啥的。想着咱们也不能落后,而且厂里那些老设备跑起来,电费哗哗的,也心疼。琢磨着要是能通过这个认证,既能提升点形象,说不定还能省点成本,一举两得嘛所以就动了心思,开始研究这事儿。
刚开始两眼一抹黑,啥叫“零碳”?咋认证?我就先自个儿上网查,看各种文件和别人的经验分享。网上信息挺杂的,有些说得天花乱坠,有些又太专业看不懂。后来觉得不行,还是得找专业的人问问。
托朋友介绍,联系了两家说是能做这方面咨询和认证的机构。跟他们聊了聊,大概明白了流程。第一步,就是要对咱厂子现在的情况做个全面的“体检”,也就是他们说的“碳排放核算”或者叫“摸家底”。看看咱们厂现在一年下来,因为生产、用电、运输等等,到底产生了多少二氧化碳这些东西。
这一步是基础,得有数据支撑。我们就选了一家看起来比较靠谱的机构,签了合同,让他们进厂来盘查。他们来了几个人,查了我们过去一两年的电费单、燃气费单、原材料采购记录、运输记录,还到车间里看设备、问工艺流程,挺细致的。折腾了小半个月,给出了一个初步的评估报告,告诉我们哪些环节是排碳大户。
拿到报告一看,心里大概有数了。我们厂主要问题是几个:
知道了问题在哪,就得想办法解决了。这就是投入最大的阶段了。
是硬件改造。我们咬咬牙,淘汰了一批能效低的电机和空压机,换了节能型的。车间和办公区的照明,全部换成了LED灯。这笔钱花得挺实在,但效果也直接,后面电费确实降了点。
是能源结构调整。厂区有几栋厂房屋顶是闲置的,我们就找了家公司来评估,决定上一部分光伏发电板。白天发的电能自用一部分,减少从电网买电。这个投入也不小,但想着是长期买卖,还能起点示范作用,就干了。
再就是生产流程优化。组织技术人员和车间主任一起开了好几次会,重新梳理了生产流程,比如怎么减少设备空转时间,怎么优化物料转运路线减少叉车使用等等。这些改动投入相对小,主要是管理和思路上的转变。
还有就是废弃物管理。以前没太注意,现在也加强了分类回收,能再利用的尽量利用。
改造不是一锤子买卖,得持续盯着。我们指定了专人负责能源数据的统计和分析,每个月看用电量、用水量、光伏发电量这些指标的变化。还得建立一套文件体系,把做的所有改进措施、相关的票据、运行数据都记录下来,方便后面认证机构来审核。
员工培训也得跟上,得让大家都明白为啥要这么干,怎么配合。比如随手关灯、设备不用及时关停这些小事,都得反复强调。
等我们觉得准备得差不多了,硬件改了,管理跟上了,数据也连续记录了一段时间,就开始正式找认证机构提交申请。选的还是之前帮我们做评估那家,毕竟他们对我们情况熟。
提交了一堆材料后,认证机构派了审核员过来现场审核。那几天真是严阵以待,审核员查文件、看现场、跟员工访谈,把我们之前做的所有工作都翻了个底朝天。中间也确实发现了一些记录不规范或者执行不到位的地方,我们赶紧认错,马上整改。
折腾下来,各种整改、补充材料之后,我们总算是通过了审核,拿到了那个零碳工厂的认证(或者叫接近零碳,不同机构说法可能有点差异)。
现在回过头来看,问我这事靠谱吗?我觉得得分两头说。
靠谱的地方在于:
但是,也有不那么“靠谱”或者说需要注意的地方:
我的实践感受是:如果你真心想通过这个过程,把工厂的节能减排、精细化管理搞上去,那这个认证是有价值的,它提供了一个方向和标准。但如果只是冲着那个牌子去,想投机取巧,那过程会很痛苦,投入产出比也未必划算。佳木斯这边想做的企业,建议先找靠谱的机构做个详细评估,算清楚投入账和潜在收益账,再做决定。它是个系统工程,不是赶时髦。
好了,今天就先跟大家唠这么多我自己的实践经历,希望能给正在考虑这事儿的朋友一点参考。